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7 Factores Clave Que Acaban Con Tu Molde para Máquina de Inyección
Creado 12.09
Themolde para máquina de moldeo por inyecciónes un activo crítico y de alto valor en la fabricación de plásticos. Cuánto tiempo duran depende de cómo los uses y de qué tan bien los cuides. Si un molde se descompone demasiado pronto, tendrás paradas inesperadas y gastarás más dinero.
Este documento identifica siete factores técnicos y mecánicos principales que causan una degradación significativa del molde de la máquina de moldeo por inyección.
1. Corrosión Debido a la Condensación y Reacción Química
La corrosión es una causa principal de daño superficial y fallo en los moldes.
Condensación (Sudoración)
Si la temperatura de un molde cae por debajo del punto de rocío del aire circundante, se formará agua en el metal. Si apagas el molde sin secarlo de inmediato para protegerlo, esa agua puede causar que se forme óxido rápidamente. La formación de óxido compromete las superficies altamente pulidas, lo que lleva a una reducción en la calidad de la pieza y a un posible atascamiento.
Descomposición de Resina
Algunas resinas liberan gases corrosivos cuando están calientes. El PVC y los materiales retardantes de llama son ejemplos. Liberan gases como el cloruro de hidrógeno, que crea ácidos al mezclarse con la humedad. Estos ácidos atacan químicamente el acero estándar para moldes.
Mitigación:
- Opta por aceros para moldes que no se oxiden fácilmente, como 420SS o H-13. (Aquí estáGrados Principales de Acero Inoxidable y Tabla de GradosLo siento, pero no hay contenido proporcionado para traducir. Por favor, proporciona el texto que deseas traducir al español.
- Póngase recubrimientos que protejan la superficie, como cromo duro, niquelado o PVD/CVD.
- Justo después de sacar el molde de la máquina, límpialo, sécalo y rocíalo con algo para prevenir la oxidación.
- Mantenga los moldes en un lugar donde la temperatura y la humedad estén controladas.
2. Desalineación mecánica y tensión de sujeción desigual
Los moldes necesitan una fuerza uniforme y correcta. Esto previene el desgaste y la rotura.
Fuerza de sujeción insuficiente o desigual
La máquina de moldeo por inyección debe aplicar suficiente fuerza. Si la fuerza es demasiado baja, el molde se abre ligeramente. Esto se llama "flashing". El plástico caliente erosiona la línea de separación. La desalineación de la platina causa una fuerza desigual que concentra el estrés. Acelera el desgaste de los pasadores guía y provoca que la estructura del molde se fatigue.
Fallas del Sistema de Expulsión
Los sistemas de expulsión mal sincronizados o desalineados causan daños localizados. Los pasadores de expulsión que se extienden demasiado pronto o con demasiada fuerza pueden doblarse, romperse y, posteriormente, dañar el acero de la cavidad si un pasador roto es aplastado entre las mitades del molde durante el cierre. El desgaste en el ensamblaje de la placa de expulsión conduce a un movimiento impreciso del pasador, aumentando la fricción y el desgaste.
Mitigación:
- Realizar calibraciones regulares de la unidad de sujeción de la máquina de moldeo por inyección y la paralelismo de la platina.
- Asegúrese de que la carrera y el tiempo del pasador de eyección estén optimizados para la liberación de la pieza.
- Verifique que las placas de molde estén dimensionadas adecuadamente para resistir la deflexión bajo la máxima presión de inyección.
3. Fatiga Térmica y Obstrucción del Sistema de Refrigeración
La gestión térmica es crítica, y la eficiencia del sistema de refrigeración impacta directamente en la vida del molde.
Choque Térmico y Ciclo
La expansión y contracción repetidas del acero del molde durante los ciclos de temperatura operativa causan estrés interno. Los cambios de temperatura rápidos o extremos (shock térmico) aceleran la propagación de las grietas superficiales, conocidas como verificación de calor, especialmente en las características del molde creadas por el Mecanizado por Descarga Eléctrica (EDM).
Enfouling del Canal de Refrigeración
Las líneas de enfriamiento pueden obstruirse con suciedad como sarro, óxido y depósitos minerales, especialmente si estás utilizando agua que no ha sido tratada o que tiene muchos minerales. Esta acumulación dificulta la transferencia de calor y ralentiza el flujo. Si el enfriamiento no está funcionando bien, tendrás puntos calientes, tiempos de ciclo más largos y estrés desigual en el molde.
Mitigación:
- Mantener un control de temperatura del molde consistente, evitando cambios rápidos.
- Utilice agua filtrada y tratada químicamente en el sistema de refrigeración.
- Implementar un programa para el lavado regular y la limpieza química de los canales de refrigeración para eliminar la acumulación de sarro y depósitos.
4. Selección de Materiales Pobre y Tratamiento Térmico
La calidad fundamental del acero para moldes dicta su resistencia a las tensiones operativas.
La selección inadecuada del grado de acero para el volumen o tipo de material previsto resulta en un desgaste abrasivo prematuro. Si el acero no se endurece correctamente, puede terminar siendo demasiado blando, lo que significa que se desgasta más rápido. O podría ser demasiado frágil, lo que aumenta la probabilidad de que se astille o rompa. Por lo tanto, es importante verificar la certificación del acero y asegurarse de que los pasos de tratamiento térmico se realicen correctamente.
5. Abrasión por Vidrio y Rellenos Minerales
Las resinas que contienen agentes de refuerzo abrasivos, como fibras de vidrio, fibras de carbono o rellenos minerales, causan un desgaste severo. El flujo del plástico fundido cargado de relleno erosiona las superficies de acero, particularmente en puntos de alta velocidad como compuertas y corredores estrechos. Esta acción abrasiva se denomina lavado.
Mitigación:
- Utiliza aceros para herramientas resistentes que realmente puedan soportar un golpe, como D2 o aceros de metal en polvo especiales.
- Cubra superficies importantes con un material super fuerte, como el nitruro de titanio (TiN).
- Cuando planifiques el molde, intenta evitar que el material fundido impacte demasiado rápido contra bordes afilados o partes pequeñas.
6. Diseño subóptimo de puerta y corredor
La geometría y la ubicación del sistema de compuertas influyen en el desgaste localizado y el estrés interno del acero.
Una compuerta mal posicionada puede dirigir el flujo de plástico a alta velocidad directamente sobre un pequeño pasador central o una delgada pared de acero, causando erosión rápida. Las compuertas excesivamente restrictivas requieren altas presiones de inyección, induciendo un calor por cizallamiento excesivo en el plástico y aumentando el estrés térmico y mecánico localizado en el acero de la compuerta. Los sistemas de compuerta y canal optimizados aseguran una distribución equilibrada del fundido y minimizan la turbulencia.
7. Errores de Operación y Mantenimiento
El daño por moho a menudo ocurre debido a cosas que las personas podrían haber prevenido.
- Forzar las piezas: En lugar de averiguar por qué una pieza está atascada (como la falta de refrigeración o un problema de vacío), a veces las personas simplemente la fuerzan a salir. Esto puede dañar el molde.
- Juntando las cosas de manera incorrecta: Al volver a ensamblar el molde después de repararlo, pueden ocurrir errores. Los pines centrales pueden no estar colocados correctamente, o las líneas de enfriamiento pueden estar conectadas de manera incorrecta. Esto puede hacer que el molde falle de inmediato.
- Empujar Demasiado: Hacer funcionar la máquina más rápido o con más presión de la que el molde fue diseñado desgasta más rápido.
- No hay buenos registros: Si no llevas un seguimiento de cuántas piezas ha fabricado el molde, qué reparaciones se han realizado o qué configuraciones se han cambiado, es difícil mantener el mantenimiento y prevenir problemas.
Conclusión
Para obtener la mayor vida útil de su molde de máquina de moldeo por inyección, siga las mejores prácticas en lo que respecta a la selección de materiales, la alineación de las piezas, la gestión del calor y el mantenimiento de buenos registros de mantenimiento. Cuidar estos aspectos clave ayuda a prevenir fallos y mantiene la calidad de su producción constante.
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